RIPARAZIONI DANNI FREQUENTI NELLE MOTRICI RR PRODOTTE NEGLI ANNI ‘70-‘80

Seconda parte

 di Oliviero Lidonnici

  

 

 .       I modelli del D341 F.S. e del V160 DB hanno un sistema di ancoraggio della zavorra piuttosto originale ma purtroppo anche alquanto fragile. La zavorra è composta da due gruppi di lastre di ferro dolce che vengono impilate in apposite guide all’interno del telaio e sono bloccate, a pressione,  da due staffe di acciaio che si incastrano in apposite “asole” predisposte nelle fiancate del telaio (vedi a sinistra della Fig.14).

Nel telaio del D341, per non oscurare i finestrini ad oblò (non presentii nel modello del V160) le fiancate sono abbassate e la struttura delle asole risulta  alquanto indebolita rispetto al V160 .

 

Fig.14

 

.A destra, nella Fig.14, la parte centrale del telaio del D341, presenta tre asole spaccate (cerchiate in rosso): le staffe sono saltate e la zavorra non è più ancorata al telaio. Non dimentichiamo che questi modellini sono vecchi di 35/40 anni e col tempo la plastica è divenuta meno elastica e più fragile.

Sorprende il fatto che successivamente (?) anche i telai dei V160 siano stati realizzati con asole ridotte come quelle del D341, come si nota nel disegno in alto a sinistra della Fig.14 (riprodotto dal catalogo ricambi RR 1976).    In questo modo anche il modello tedesco presenta le stesse debolezze strutturali di quello italiano.

Come esempio (vedi Fig.15) vediamo la foto del telaio e del carrello motore di un esemplare del V160, gentilmente fornita da un amico del Forum.   Evidenziate dalle frecce rosse, vediamo le stesse rotture lamentate nel D341, evidenziate con frecce rosse (sia nelle asole che nel telaio del carrello).

Il ripetersi di identiche rotture, in vari modelli, denuncia purtroppo una debolezza strutturale, causata certamente da una produzione di tipo economico.

 

Fig.15

.

Non è stato possibile ripristinare lo stesso sistema di ancoraggio della zavorra, senza modifiche strutturali visibili. Le asole originali, rompendosi si sbriciolano e sono troppo sottili per essere incollate senza usufruire di rinforzi laterali; le fiancate del telaio sono troppo sottili per assicurare un solido incollaggio di nuove asole e non c’è spazio tra zavorra e carrozzeria per inserire dei rinforzi soddisfacenti, a meno di ridurre l’ingombro laterale della zavorra, il che comporta comunque un’alterazione del modello.

 

 

PROPOSTA N:1 (un tentativo discutibile)

Non potendo riparare le asole originali bisogna costruirne di nuove, possibilmente con materiali più solidi di quelli originali.

 

Per cercare di ripristinare lo stesso sistema di ancoraggio della zavorra sarebbe necessario:

 

1)-  Sagomare due piastrine di lamierino metallico (di almeno 3/10 di mm di spessore) e intagliare due asole in ogni piastra a somiglianza delle asole originali. Si potrebbero realizzare anche in plasticard ma forse con uno spessore maggiore (almeno 5/10 di mm): [vedi Fig. 16]

 

2)-  Incollare le piastre forate dalla parte interna del telaio, in posizione corrispondente alle vecchie asole distrutte (per il metallo usate collanti bi-componenti per metallo se in plasticard, usate collante per modellismo plastico) Nota: Naturalmente non si possono incollare all’esterno delle fiancate, perché non si potrebbe più inserire la carrozzeria che si infila sul telaio come un guanto.

 

Fig.16

 

3)-    Ora se avete incollato piastre metalliche da 3/10, contando lo spessore della colla per metalli, il vano interno è più stretto di almeno un mm.  Se avete usato  il plasticard da 0,5 mm, incollato con colla per polistirolo liquida, dovreste avere circa la stessa riduzione, o poco più, visto che questa colla praticamente non fa spessore, dato che scioglie superficialmente la plastica.

4)-    Ora la zavorra comunque non entra più nel vano quindi occorre limarla lateralmente fino a farla entrare, senza forzare(!) tra le pareti verticali del telaio. Significa che bisogna ridurre di almeno un mm la dimensione laterale di tutte le lamelle (se va bene!).

C’è una alternativa: le lamine di zavorra piccole che si inseriscono nel vano inferiore, si potrebbero lasciare immutate (senza limarle) e inserirle nel vano prima di incollare le due piastrine sagomate con le asole. In questo caso però, una volta incollate le piastrine, le lamine piccole non si possono più sfilare (senza rischiare di rompere il telaio). Se invece le vogliamo poter togliere tranquillamente, è necessario incollare sulle pareti del vano inferiore, due rettangoli (di plasticard o di cartoncino) dello stesso spessore delle lamine sagomate, per allinearle alle lamelle superiori. Ovviamente, in questo caso, andranno limate al pari delle lamine grandi.

 

Questo metodo è piuttosto laborioso ed, anche se ripropone, in qualche modo, il sistema di montaggio originale, comporta comunque un alterazione del modello, incompatibile con le esigenze del collezionista conservatore.  Quindi, anche se teoricamente fattibile, l’ho scartato.

 

A questo punto vi chiederete perché non mi sono limitato ad incollate la zavorra al telaio..  e.. amen!

 

Vi sono molte ragioni perché questa semplice soluzione è stata scartata. Questo telaio è veramente molto delicato: gli spessori della plastica sono minimi e vi sono pochissimi rinforzi. Primo: nel caso di riparazioni o revisioni, preferisco sempre poter togliere la zavorra per poter maneggiare il telaio senza sforzarlo.   Secondo: la zavorra è composta da tante piastrine che andrebbero incollate l’una all’altra: la sommatoria degli incollaggi aumenterebbe sensibilmente l’altezza della zavorra obbligando a togliere qualche piastrina per mantenere inalterata la sagoma. Ma in questa motrice bisognerebbe aumentare la zavorra e non ridurla!

Terzo: sempre a causa della leggerezza del telaio ho timore ad incollare saldamente oggetti rigidi e pesanti con vaste estensioni di collante. La colla col tempo, subisce un ritiro che potrebbe portare a deformazioni del telaio. Quindi ho scartato anche questa soluzione.

 

 

 

PROPOSTA N:2 (un sistema provvisorio senza pretese)

 

Per un certo periodo ho usato un semplice sistema per tenere ferma la zavorra in maniera provvisoria, in attesa di un riparazione definitiva: Basta incastrare un parallelepipedo di gomma spugna nera al di sopra della zavorra (vedi Fig.17).  Chiudendo la carrozzeria, la gomma spugna mantiene compressa la zavorra in sede.

Il  parallelepipedo deve essere un poco più alto dello spazio tra zavorra e carrozzeria in modo da essere lievemente compresso al momento della chiusura. La maggiore dimensione dipende dalla qualità e consistenza della spugna che si possiede: se morbida sarà un po’ più alta del vano (+5 o +6 mm), se compatta basterà un altezza solo di pochi millimetri maggiore (+2 o +3). La compressione deve comunque essere minima per evitare che la leggera carrozzeria si apra durante il movimento della locomotiva. (vedi a destra della  Fig.17)

Nota: attenzione ai cavetti! La spugna comprimerà i due cavetti elettrici contro la zavorra; prima di incastrare la carrozzeria, controllate che il motore possa basculare  e ruotare senza tirare i fili che altrimenti si potrebbero spezzare quando la locomotiva è in moto..

Fig.17

 

Questo sistema è naturalmente piuttosto empirico e non esente da controindicazioni: Può funzionare per girare un po’ sul plastico,mantenendo la zavorra al suo posto.   Nel caso di trasporto del modello in scatola, in posizione coricata, è sconsigliabile: la pressione della spugna sulla carrozzeria aggiunta ad eventuali scuotimenti durante il trasporto, potrebbero danneggiare i piccoli incastri che bloccano la carrozzeria al telaio.

Quindi è solo un ripiego per tempi limitati e non è una riparazione definitiva.

 

 

PROPOSTA N:3 (la scelta che ho preferito)

 

Non avendo trovato il modo di ripristinare il sistema di ancoraggio originale, ho cercato un sistema che fosse stabile e sicuro ma che permettesse anche un rapido smontaggio in caso di necessità, ed anche che mi permettesse di aumentare facilmente (ed in modo reversibile) la quantità di zavorra, dato che, durante le prove, avevo notato un’eccessiva leggerezza della loco.

Il sistema è molto semplice (forse “brutale”) ma richiede una certa precisione. Ho forato tutte le piastre della zavorra con un trapano a colonna con punta da 3,2 mm e le ho bloccate al telaio con una vite, a testa conica, da 3,0 mm ed un dado con rondella: molto semplice.. ma, per farlo, occorre avere alcune accortezze.

FORATURA DELLE PIASTRE -  Per evitare che i fori delle varie piastre non siano allineati, conviene forarle tutte insieme. Il problema è che ci sono due gruppi di piastre di diversa grandezza e i due gruppi non sono allineati in senso longitudinale ( per compensare il peso del motore, le piastre superiori sono spostate verso il carrello folle).   Il mio vecchio trapano a colonna non è molto preciso, quindi non mi sono fidato a forare separatamente i due gruppi di piastre, per timore che i fori non coincidessero una volta montate.

Per mantenere l’esatta posizione, ho inserito le piastre nel telaio e le ho incollate in modo provvisorio, l’una all’altra, con due piccolissime gocce di colla attacca-tutto (evitando accuratamente di incollarle al telaio di plastica).

Non contento della sola colla, ho estratto il blocco di piastre incollate e lo ho avvolto strettamente con nastro adesivo di carta per essere assolutamente certo di mantenere l’esatta posizione delle piastre durante le la foratura. Poi inserito il blocco in una morsa, ho forato con una punta da 3,2 mm per acciaio.

Nota importante: conviene selezionare una bassa velocità per il trapano e sostare frequentemente per evitare il surriscaldamento della punta, che si potrebbe “bruciare”, rendendola inefficiente.

Completata la foratura, dopo che le piastre si sono raffreddate, ho eliminato il nastro di carta ma ancora non le ho scollate.

SUGGERIMENTO: prima di scollare le piastre conviene segnare con pennarello o vernice un bordo delle piastre in modo che sia possibile impilarle nella stessa posizione, dopo che sono state scollate – inoltre il segno sulle piastre deve corrispondere ad un segno che avrete predisposto sul corrispondente lato sul telaio della locomotiva. Ricordate che le piastre lunghe non sono baricentriche con le corte e, se non possedete una attrezzatura professionale, è difficile che siate riusciti a forare le piastre esattamente nel centro: se le mischiate, poi sarà difficile far corrispondere tutti i fori al momento del montaggio.  E non conviene lasciarle incollate dato che la colla fa spessore e aumenta l’altezza della zavorra all’interno della locomotiva.  A questo punto le ho scollate ed ha eliminato tutti i residui di colla (!).

 

MONTAGGIO SUL TELAIO -  Ho selezionato la piastra piccola che avevo posta alla base del blocco di piastre, al momento della foratura e l’ho incollata (in modo definitivo) sul fondo del telaio, usando una colla epossidica bi-componente per metalli (vedi Fig.18). Ponete la massima attenzione a far corrispondere il lato segnato della piastra col lato segnato della locomotiva e fate attenzione a non capovolgerla (sarebbe un errore molto difficile da correggete!). Dopo che la colla si è perfettamente asciugata,  ho forato il telaio di plastica aiutandomi col foro della piastra appena incollata.

Con l’aiuto di una fresa conica ho svasato il foro ( dalla parte della plastica) in modo da creare un alloggiamento per la testa conica della vite, che bloccherà il pacchetto di piastre della zavorra.  Lo scopo è quello di far lavorare la testa della vite principalmente sulla piastra incollata e solo marginalmente sull’orlo della plastica del telaio,  sporgendo pochissimo dal fondo del telaio (vedi a destra nella Fig.19).

 

 

Fig.18

 

 

Nella Fig.18 si vedono i due “pacchetti” di piastre forate e si nota la piastra piccola, incollata sulla base del telaio con la lunga vite (da 3 mm di diametro) già inserita nel foro, al centro del telaio.

Nella Fig.19 a sinistra, si nota il foro svasato aperto nella plastica del telaio. A destra la vite è inserita: la testa è quasi a filo del fondo del telaio ed è stata dipinta di grigio per ridurne la visibilità.

Purtroppo l’operazione ha leggermente coperto il logo Rivarossi ma utilizzando una sola vite, non c’era alternativa.

 

 

Fig.19

 

Nella Fig. 20 la zavorra è bloccata da dado e rondella spaccata. La vite è più lunga del necessario per permettere di inserire, in secondo tempo, eventuali basette per circuiti digitali oppure zavorra aggiuntiva.

 

Fig. 20

 

 

PROPOSTA N4 : ALTERNATIVA ALLA SINGOLA VITE CENTRALE

 

Per evitare di danneggiare il logo Rivarossi al disotto del telaio, in alternativa alla singola vite centrale, si possono usare due viti più corte, da alloggiare in fori aperti alle estremità delle piastre grandi (vedi Fig.21). Questo sistema permette di evitare di forare le piastre piccole che saranno tenute in sede dalle grandi. Le teste delle viti saranno meno evidenti, essendo parzialmente nascoste dai carrelli e non sarà necessario incollare nessuna piastra.

È necessario però inserire delle rondelle tra la teste delle viti e la plastica del telaio. I fori nella plastica non saranno svasati e le viti saranno a testa cilindrica anziché conica.

 

 

 

Fig. 21

-

La Fig. 21 mostra le due viti inserite nel telaio, le piastre grandi con due fori e le piastre piccole non forate. Prima di montare definitivamente le viti occorrerà inserire le due rondelle.

 

Nota importante: inserendo le piastre forate nelle viti, queste si devono poter infilare ed adagiare senza forzare: avvitando i dadi controllate che non si creino deformazioni nel telaio. Nel caso, allargate i  fori fino alla scomparsa di tensioni residue.    In effetti, il timore di creare tensioni nel telaio con conseguenti deformazioni, mi ha fatto preferire la soluzione ad una sola vite centrale (Proposta n.3) 

 

 

Fig. 22 e 23: La D341 in funzione su un plastico Rivarossi d’epoca. 

 

 

Oliviero Lidonnici   

Vai alla Prima parte